Арболит – отзывы. Арболит: состав, производство. Дом Арболита

Тройные и четвертичные смеси как частичная замена цемента для производства пустотелых пескобетонных блоков

Это статья в открытом доступе под лицензией CC BY-NC-ND (http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/).

Связанные данные

Данные будут предоставлены по запросу.

Абстрактные

Пустотелые блоки из пескобетона составляют более 90% жилищного строительства в развивающихся странах, особенно в Западной Африке. Чрезмерное использование вынутого речного песка и обычного обычного портландцемента (OPC) способствует ухудшению состояния окружающей среды и проблемам после строительства, таким как вздутие и трещины, вызванные усадкой, распространенные в строительных проектах. В исследовании исследуется потенциальное использование доступных на месте материалов, таких как латерит, кальцит и кальцинированная глина, в виде тройных и четвертичных смесей для замены цемента и карьерной пыли в качестве 100% замены речного песка с помощью поверхностного методологического подхода Taguchi-Response. Оптимальная тройная смесь 24 % кальцинированной глины + 1 % кальцита + 75 % OPC рекомендуется для достижения объемной стабильности, более высокой прочности на сжатие и более высокой несущей способности при изгибе. В качестве альтернативы также можно использовать тройные смеси 24% кальцита + 4% кальцинированной глины + 72% OPC. Улучшенные механические свойства были приписаны богатым натрием и кальцием алюмосиликатам, обеспечиваемым цементными смесями. Успешное использование тройных и четвертичных смешанных цементов для производства более прочных, долговечных и экологически чистых песчано-бетонных блоков зависит от использования высокого отношения вяжущего к заполнителю, оптимального сочетания компонентов, соответствующего соотношения воды и цемента и метода отверждения/производства. Возможна частичная и 100% замена речного песка гранитной пылью, что способствует уменьшению экологических проблем, вызванных дноуглублением рек, а также более чистому, экологичному строительству. Тройные и четвертичные смешанные цементы рекомендуются для предотвращения проблем после строительства, таких как вздутие и трещины, вызванные усадкой, распространенные в строительных проектах.

Ключевые слова: Пескобетонный блок, Кальцит, Кальцинированная глина, Строительство, Тройной смешанный цемент, Карьерная пыль, Четвертичный смешанный цемент

1. Введение

Пустотелые блоки из пескобетона – это традиционные материалы, которые уже несколько десятков лет используются в строительстве жилых домов. Пескобетонный блок представляет собой композиционный материал, состоящий из вяжущего вещества (цемента) и мелкого заполнителя. В этих обычных блоках используется огромное количество обычного портландцемента (OPC) для достижения высокой прочности на сжатие, помимо других требований. Снижение содержания цемента в пескобетонных блоках способствует снижению выбросов углерода жилыми зданиями [1, 2, 3, 4]. Кроме того, использование обычного речного песка в производстве песчано-серетовой крошки способствует истощению ресурсов и эрозии прибрежных земель. Кроме того, пескобетонные блоки подвержены попаданию воды при воздействии окружающей среды даже после оштукатуривания [5]. Чтобы смягчить эти недостатки, трехкомпонентный смешанный цемент, полученный из местных пуццолановых материалов, изучается в качестве потенциальной замены цемента, а карьерная пыль используется в качестве 100% замены речного песка. Замена OPC и речного песка, частично или полностью, при производстве пустотелых блоков из пескобетона местными пуццолановыми вяжущими материалами также желательна для достижения экологически чистого производства, сохранения ресурсов и экономичного дизайна.

Читайте также:
Персонализированная свадебная табличка из акрила ручной росписи пыльная - Etsy Турция

1.1. Обзор литературы

Основываясь на обзоре литературы, несколько пуццолановых отходов использовались в качестве замены цемента в производстве блоков / кирпича, таких как зола осадка сточных вод, летучая зола, метакаолин, отходы глиняных кирпичей, отходы керамики и плитки, дробленые отходы кирпичи из кальцинированной глины, керамический шлам, чтобы упомянуть несколько [6, 7, 8, 9, 10, 11]. Кроме того, в качестве заполнителей в производстве блоков/кирпича использовались некоторые виды отходов, такие как карьерная пыль, отходы дробленого стекла, отходы полиэтилена и отработанная шинная резина, отходы строительства и сноса и отработанная шинная резина [12, 13, 14, 15, 16]. , 17]. Было замечено, что сокращение количества цемента и замена природных заполнителей в производстве полнотелых/пустотелых блоков/кирпича возможно без ущерба для их качества, как показано на рисунке 1. Наивысшая прочность на сжатие 32.7 МПа была получена с монолитным блоком, в котором использовалась зола осадка сточных вод (SSA) и отходы стекла (WG) в качестве частичной замены цемента и песка соответственно методом сухой смеси [6]. Поэтому производство пустотелых блоков сухим смешиванием рекомендуется для повышения прочности на сжатие (CS) пустотелых блоков. За ним также последовали монолитные бетонные блоки, изготовленные из отходов стекла (ОС) в качестве 10% замены цемента и ПЭВП (полиэтилена высокой плотности) и ПВД ​​(полиэтилена низкой плотности) в качестве 3% замены песка с CS в диапазоне 18.5-19.5 МПа. [18]. Для сравнения, сплошные блоки показали более высокую прочность на сжатие, чем пустотелые блоки. Поэтому в строительных проектах, где требуется более высокая CS, рекомендуются сплошные блоки.

Рисунок 1

Сравнение прочности на сжатие блоков из разных материалов.

Кроме того, латеритные блоки, стабилизированные цементом, гашеной известью и костной золой, демонстрировали более высокое КС 3.6–11.8 МПа по сравнению с пустотелыми блоками с КС 1.9–3.6 МПа, а также соответствовали минимальному КС 2.5 МПа, требуемому для конструкционных несущих блоков, предусмотренных Организацией по стандартизации Нигерии [19]. Однако для подтверждения их пригодности требуются испытания на долговечность, которых мало в литературе. Пустотелые блоки, которые отвечали минимальным требованиям CS, были построены с комбинацией 70% карьерной пыли и 30% латерита в качестве полной замены песка, 100% карьерной пыли и резиновой крошки (CR) в качестве замены мелкого заполнителя соответственно [13, 20].

Читайте также:
Размеры, формы и отделка бетонных блоков (CMU) - Archtoolbox

Кроме того, было замечено, что частичная замена песка карьерной пылью дает немного более высокое значение CS 2.5 МПа, чем 100% замена песка QD 2.03 МПа [20]. Удивительно, но полый блок песчаника, полученный в недавнем исследовании со 100% QD [21], соответствовал минимальному CS, потому что он был произведен с соотношением В/Ц 0.5, которое было ниже, чем 0.58, использованное в другом исследовании [20]. Это означает, что на CS пустотелых блоков влияет как процент замены заполнителя, так и водоцементное отношение. Кроме того, было обнаружено, что на свойства пустотелых блоков влияет соотношение вяжущее-заполнитель при более низком соотношении вяжущее-заполнитель 1:6, демонстрирующем более высокое КС 2.35 МПа по сравнению с 1:8 при КС 1.9 МПа [22]. Кроме того, пустотелые блоки, отвержденные сушкой в ​​помещении, показали более высокую CS по сравнению с обычными пустотелыми блоками, высушенными на солнце [23]. Улучшение было связано с усиленной пуццолановой реакцией при сушке в помещении и предотвращением быстрой потери воды, которая происходила при методе сушки на солнце. Таким образом, на характеристики пустотелых блоков влияет процентная замена заполнителя, водоцементное отношение, соотношение вяжущее-заполнитель и метод отверждения/производства. Кроме того, на Рисунке 2 показано, что пустотелые блоки обладают преимуществом легкости из-за более низкой плотности в сухом состоянии по сравнению с монолитными бетонными блоками из-за воздушной полости в их структуре и могут использоваться в облегченных конструкциях.

Рисунок 2

Сравнение сухой насыпной плотности блоков из разных материалов.

Рисунок 3

Сравнение водопоглощения блоков из разных материалов.

Было обнаружено, что тройная смесь различных пуццолановых отходов полезна для уменьшения автогенной усадки, улучшения ранней прочности, механических свойств, стабильности и долговечности обычных блоков/растворов [26, 27, 28]. Такие пуццолановые отходы включают, но не ограничиваются ими, отходы стекла, летучую золу, шлак, известняк, метакаолин, золу рисовой шелухи и кальцинированную глину. Кроме того, четвертичные смеси метакаолина, биомассы, гранитного порошка с цементом полезны для улучшения уплотняемости и прочности на сжатие, а также для снижения затрат [29]. Поэтому утилизация таких пуццолановых отходов была признана лучшей стратегией сокращения выбросов CO.2 выбросы цементной и строительной промышленности, а также сокращение захораниваемых отходов [1, 30, 31, 32]. Кроме того, тройные и четвертичные смеси предвещают возможность максимизировать индивидуальные преимущества отдельных SCM. В то время как мелкий известняк повышает долговечность за счет снижения коррозии стали при низком соотношении вода/связующее 1:4, кальцинированная глина увеличивает пуццоланность и улучшает стойкость к сульфатам [33, 34, 35, 36].

Читайте также:
7 типов домашних систем отопления и как их выбрать

Известняк, глина и латерит являются материалами, которые легко доступны в Нигерии и многих развивающихся странах Африки, Китая и Индии [1, 37, 38]. Обожженная известняковая глина обладает превосходными характеристиками долговечности по сравнению с OPC и сопоставимым набором прочности благодаря более плотной микроструктуре, приписываемой пуццолановому CASH из обожженной глины [39, 40]. Кроме того, смесь цемента с кальцинированной известняком и глиной снижает расширение щелочно-кремнеземной реакции (ASR) в растворе из-за комбинированного эффекта образования продуктов ASR с высоким содержанием Ca/Si и снижения щелочности порового раствора [41]. ASR представляет собой химическую реакцию между ионами гидроксила в растворе пор бетона и активными минералами кремнезема в совокупности. ASR инициируется растворением реактивных заполнителей кремнеземных минералов с образованием геля ASR путем включения щелочей в поровый раствор, что приводит к поглощению воды, увеличению объема/расширению и растрескиванию бетона [41]. Эффективное использование соответствующих тройных и четвертичных смесей может эффективно смягчить расширение ASR за счет снижения содержания щелочи, уменьшения миграции ионов из-за плотной микроструктуры и уменьшения растворения реакционноспособного кремнезема в агрегатах [42, 43].

1.2. Тагучи и методология поверхности отклика

Taguchi — это надежный метод оптимизации и контроля качества, который был введен для повышения технологичности и надежности продукции. Метод Тагучи, изобретенный в 1950-х годах японским инженером и статистиком по имени Геничи Тагучи, направлен на быстрое производство высококачественного продукта при низких затратах на разработку и производство для производителя за счет использования минимального количества экспериментов в допустимых пределах факторов и уровней. Кроме того, он использует специальную матрицу экспериментов, называемую ортогональными массивами, для разработки экспериментов, которые позволяют оценивать влияние факторов/параметров, а также их отношения сигнал/шум (S/N). Преимущества такого подхода заключаются в сокращении времени и затрат на разработку продукта без ущерба для качества продукта и удовлетворенности клиентов. Оптимизация Тагучи широко использовалась в различных отраслях промышленности, таких как автомобилестроение, телекоммуникации, производство и авиаперевозки, и это лишь некоторые из них [44, 45, 46, 47]. В последнее время метод Тагучи постепенно получает признание в строительной отрасли и используется для оптимизации песчано-бетонных блоков, геополимерного бетона, водопроницаемого бетонного покрытия и асфальтовых смесей [48, 49, 50, 51]. Однако успешное применение метода Тагучи зависит от идентификации и выбора важных параметров/факторов и их уровней, выбора подходящих ортогональных массивов, знания статистики и интерпретации результатов.

Читайте также:
7 шагов своими руками для создания индивидуального мозаичного фартука — Mercury Mosaics

С другой стороны, методология поверхности отклика (RSM) представляет собой быстрый, эффективный и удобный статистический метод с расширенным графическим пользовательским интерфейсом, который облегчает визуализацию интерактивных эффектов выбранных экспериментальных факторов как в 2D, так и в 3D. Подобно методу Тагучи, RSM также используется для планирования эксперимента и позволяет строить прогнозирующие модели, оценивать влияние факторов, идентифицировать важные параметры и искать оптимальные условия [5, 52]. RSM также широко применяется в различных производственных процессах, таких как производство биодизеля, процессы механической обработки, алюминиевые композиты для автомобильной и аэрокосмической промышленности, и это лишь некоторые из них [53, 54, 55]. В последнее время RSM постепенно осваивается экспертами строительной отрасли и используется в производстве бетонных блоков, пескобетонных блоков, пенобетона, бетонных покрытий с роликовым уплотнением, бетона со сверхвысокими характеристиками, бетона с пуццолановыми добавками и бетона, армированного стальным волокном. несколько [5, 56, 57, 58, 59, 60, 61].

В отличие от Тагучи, RSM не требует обширных статистических знаний и позволяет трехмерную графическую визуализацию взаимодействий факторов, которая в Тагучи ограничена 3D. Однако основным недостатком RSM является то, что он часто требует более длительных экспериментальных прогонов, что требует затрат и времени, требует выбора подходящего пользовательского интерфейса для лечения и оптимизации экспериментальных данных. Чтобы объединить преимущества тагучи и RSM, при моделировании и оптимизации экспериментальных данных был использован гибридный подход Taguchi-RSM. Для планирования экспериментов использовался метод Тагучи, а для моделирования и оптимизации использовался интерфейс расчета смеси RSM. В литературе мало примеров применения гибридного подхода Taguchi-RSM в гражданском строительстве, и некоторые из них ограничены переработанным бетоном и промышленными процессами [2, 62, 63].

Хотя недавние исследования показали успешное применение латерита в качестве частичной или полной замены речного песка в кирпичах и полнотелых блоках с сравнимой или даже более высокой прочностью на сжатие, чем контрольный образец [21, 65, 66, 67], латерит редко применяется в качестве замены цемента. в литературе. Кроме того, не хватает смесей латерита, кальцита и кальцинированной глины в качестве заменителей цемента в песчано-бетонных блоках. Таким образом, в данном исследовании исследуется тройной и четвертичный смешанный цемент, содержащий латерит, кальцинированную глину и кальцит, в качестве частичной замены цемента в пустотелых блоках из пескобетона. Кроме того, карьерная пыль использовалась как 100% замена речного песка. Задачи данного исследования заключаются в изучении оптимальной замены цемента четвертичными или тройными комбинациями латерита, обожженной глины и кальцита в пустотелых блоках из пескобетона. Это исследование имеет важное значение, поскольку цементы с добавками могут решить проблемы долговечности пустотелых блоков и способствуют снижению выбросов CO.2 сокращение выбросов и сокращение захоронения пуццолановых отходов. Кроме того, утилизация карьерной пыли может уменьшить истощение речного песка и предотвратить попадание опасной карьерной пыли в окружающую среду.

Читайте также:
Какие типы увлажнителей лучше? Вечный комфорт

2. Методы и материалы

2.1. материалы

Используемый обычный портландцемент (OPC) был получен на местном рынке в Адо-Экити, в то время как карьерная пыль была получена из Иджере в штате Экити, кальцинированная глина и латерит были получены из Ире, штат Экити, и кальцит из региона Аучи-Игара, штат Эдо. в Нигерии. Экспериментальные материалы, представленные на рисунке 4, были получены в штате Экити, Нигерия. Латерит измельчали ​​и просеивали, чтобы получить тонкое содержание, прежде чем использовать его в качестве замены цемента. Удельный вес материалов определяли методом пикнометра, как показано на фиг.5, а распределение их частиц по размерам показано на фиг.6. Пропорция смеси для пустотелого блока показана в Таблице 1. Вынутый из земли глинистый грунт собирали в мешки и сушили в течение двух недель для удаления влаги перед обжигом. После этого их формовали в глиняные шарики, укладывали в тигли перед помещением в муфельную печь для прокаливания при 900 °С в течение двух (2) часов.

Арболит – отзывы. Арболит: состав, производство. Дом Арболита

О многих современных материалах, появившихся на рынке совсем недавно, есть вполне положительные отзывы. В их число входит арболит, относящийся к группе легких бетонов. Используется в основном для возведения стен и перегородок. Хотя арболит считается новым материалом, дома из него строили еще в 60-х годах. Однако тогда он не пользовался большой популярностью. Дело в том, что частное жилищное строительство в СССР было развито не очень. Для масштабного строительства использовались совсем другие материалы. Арболит был разработан не у нас, а в Нидерландах, в 30-х годах. Первые блоки назывались дюрисол.

Из чего делают арболит

В состав арболита входят такие компоненты, как цемент, вода, химические добавки и органический наполнитель. В качестве последнего могут использоваться древесная щепа, опилки, рисовая солома, тростник и т.п. При производстве блоков и возведении монолитных арболитовых стен используется портландцемент высоких марок. В качестве химических добавок используют селитру и хлористый кальций или жидкое стекло.

Чаще всего наполнителем в смеси является древесная стружка. Поэтому арболит еще иногда называют арболитом. Иногда вместо щепы берут опилки. В этом случае получаются опилки. Такие блоки имеют несколько худшие характеристики, чем арболитовые, изготовленные с использованием стружки. Во-первых, они плотнее и тяжелее, во-вторых, больше подвержены деформациям. Однако есть и вполне положительные отзывы о них. Арболит этой разновидности, к тому же, несколько дешевле.

Читайте также:
6 лучших самовыравнивающихся бетонов в 2022 году (включая новые полы, существующие полы и системы лучистого отопления)

Классификация и характеристики арболита

На данный момент существует всего два основных вида этого материала: теплоизоляционный (имеющий плотность 400-500 кг/м3) и конструкционный (500-850 кг/м3). Характеристики арболита, изготовленного с применением щепы, следующие:

  1. Прочность на изгиб составляет 1 МПа.
  2. Компрессия 1 МПа.
  3. Средняя плотность 600-650кг/м3.
  4. Степень водопоглощения 40%-85%.
  5. Морозостойкость – 50 циклов.
  6. Теплопроводность 0.07-0.17 Вт/(м·К).
  7. Усадка – 0,4%-0,5%.
  8. Звукопоглощение – 126-2000 Гц.

Таким образом, блоки из арболита просто отлично поглощают все звуки, исходящие с улицы, хорошо сохраняют тепло и достаточно прочны как на сжатие, так и на изгиб. По своим эксплуатационным характеристикам этот материал близок к пенобетону и характеризуется значительно меньшей массой и степенью теплопроводности, чем объемный легкий бетон.

Другие названия арболита

В нашей стране этот материал появился не так давно, но вполне заслуженно заслужил положительные отзывы. Арболит за рубежом давно пользуется большой популярностью. Блоки и панели из цемента с примесью стружки, опилок и других видов органического наполнителя производятся во многих странах Европы и Америки. Только называются они там немного по-другому. Так, в Чехии это пилатетон, в Германии – дурипанель, в Японии – чентербоад, в Австрии – велоспорт, в США и Канаде – вудстоун.

Где использовать

Арболит нашел свое применение в основном в частном малоэтажном строительстве. Из него делают блоки. Арболит также используется для литья панелей. Их размеры могут быть самыми разными. За рубежом арболитовые блоки и плиты иногда применяют для строительства высотных зданий, а также различного рода промышленных объектов. Хотя из этого материала не рекомендуется возводить фундамент, его иногда используют для этой цели. Но не для жилых домов, а для гаражей и хозяйственных построек.

Арболитовая смесь, кроме всего прочего, иногда используется в качестве теплоизолятора в каркасных домах. Кроме того, его заливают в стены при выполнении шламовой кладки.

Преимущества материала и отзывы о нем

Судя по отзывам об арболите, главным его достоинством принято считать отличные теплоизоляционные качества. Кроме того, этот материал «дышит». Стены из арболита способны поглощать влагу из воздуха при ее избытке и отдавать при недостатке. То есть по своим основным характеристикам этот материал напоминает дерево. При этом он абсолютно лишен таких недостатков, как подверженность гниению и растрескиванию. В отличие от дерева, этот материал не поддается горению. Прежде всего, на арболитовых стенах не появляется плесень. Конструкции из этого материала изготавливаются достаточно быстро, ведь он очень легко поддается обработке. При необходимости блоки можно сверлить, пилить, забивать гвоздями и прикручивать саморезами. Так как этот материал очень мало весит, нет необходимости возводить слишком мощный фундамент.

Читайте также:
Целые здания можно обернуть куртками для экономии энергии - Scientific American

Важным для многих владельцев загородных участков является тот факт, что при транспортировке арболитовых блоков или плит не нужно беспокоиться об их сохранности. Этот материал обладает высокой устойчивостью к ударным нагрузкам. Несомненным достоинством арболита является его экологическая чистота. Этот материал полностью безопасен для здоровья.

Производство арболита и его использование в жилищном строительстве оказывает положительное влияние на экономику страны в целом. При изготовлении смесей отходы деревообрабатывающей промышленности не просто утилизируются, а используются с пользой. При возведении зданий из арболита нет необходимости использовать тяжелую спецтехнику, что в итоге приводит к значительной экономии.

Недостатки материала

Как уже было сказано, отзывы об этом материале в основном положительные. Арболит, однако, не лишен некоторых недостатков. Это, в первую очередь, достаточно низкие показатели прочности и влагостойкости. Чтобы стены из этого материала прослужили дольше, их обязательно нужно оштукатурить. При этом со стороны помещения обычно применяют цементно-песчаные растворы, а со стороны улицы – цементно-песчаные, смешанные с известью. Защищенные снаружи стены из арболита могут иметь и другие виды отделки. Не рекомендуется использовать этот материал для строительства бань и саун. В любом случае влажность в будущем помещении не должна превышать 70-75%. Основание дома, стены которого будут выполнены из арболита, следует приподнять на высоту не менее 50 см от поверхности отмостки. Выступы свесов кровли также должны выступать за плоскость здания не менее чем на полметра.

Еще одним недостатком арболита является его неустойчивость к действию агрессивных газов. Стоит упомянуть и о достаточно высокой стоимости этого материала.

Производство арболита

Процесс изготовления блоков включает в себя несколько основных этапов:

  1. Отобранная стружка предварительно измельчается, а затем сортируется. Чтобы получить наполнитель из частиц определенного размера, его пропускают через специальные сита.
  2. Далее щепа обеспыливается.
  3. Затем приготовленный таким образом наполнитель смешивают с цементом, химическими добавками и водой.
  4. Полученный раствор заливают в формы. Последние обычно изготавливаются из металла, ведь таким образом можно получить абсолютно ровные и гладкие блоки.
  5. В формах смесь уплотняют. Для этого используется вибропресс.
  6. Смесь выдерживают в форме до затвердевания.
  7. Перед отправкой на строительную площадку готовые блоки просушивают еще не менее двух недель, пока не наберут достаточную прочность.
Читайте также:
Способы крепления деревянной дверной коробки в дверной проем и видео

Как сделать арболитовые блоки самостоятельно

Изготовление арболита в домашних условиях – процесс, который также требует соблюдения определенных технологий. Формы можно сбивать самостоятельно из толстых досок. Они должны быть разборными. Для приготовления 1 м 3 смеси на 250-300 кг 500-го портландцемента необходимо взять столько же щепы, 400 литров воды и 2-4% от массы цемента химических добавок. Предварительно стружку следует тщательно просеять. Эта процедура позволит удалить слишком крупные частицы.

Засыпьте стружку в бетономешалку и залейте ее водой с растворенными в ней добавками. Все это тщательно перемешивается и только потом добавляется цемент. После того, как состав станет полностью однородным, его закладывают в формы. Последнюю необходимо предварительно смазать раствором извести. Укладка производится путем тщательного уплотнения смеси. До верха она не должна быть около 2 см. Этот оставшийся объем заполняется гипсовым раствором. Выдержите блоки в формах не менее суток, а затем еще две недели просушите под навесом. О материале, отлитом таким образом, есть неплохие отзывы. Арболит, изготовленный по этой технологии, прекрасно подходит как для строительства дома, так и для кладки перегородок. Для возведения фундаментов этот материал использовать не стоит, так как он не отличается особой прочностью и устойчивостью к влаге.

На что обратить внимание при покупке блоков

При покупке арболитовых блоков следует быть очень внимательным. На современном рынке можно найти как качественный материал, так и не очень. Лучше всего приобретать продукцию крупных компаний. Как правило, такие фирмы изготавливают блоки нескольких типоразмеров.

Как построить дом из арболита

При возведении стен из таких блоков соблюдаются те же технологии, что и при обычной кладке. В первую очередь это означает, что необходимо провести перевязку суставов. Кроме того, стены возводят с помощью отвеса и уровня.

При желании можно построить дом из арболита и по другой технологии. В этом случае блоки не изготавливаются. Смесь просто укладывается в ранее установленную опалубку, сбитую из деревянных щитов. В этом случае необходимо использовать арматурный каркас. Приготовленную в тех же пропорциях, что и для блоков, смесь засыпают в опалубку слоями по 25 см. Каждый слой тщательно трамбуется. Опалубку можно снимать и переставлять через сутки после заливки смеси.

Читайте также:
Дизайн совмещенного санузла маленькой площади

Несмотря на то, что арболит не переносит слишком большую влажность, на данный момент это безусловно один из лучших материалов из всех используемых в строительстве частных домов. Из таких блоков можно возвести здание с отличными эксплуатационными характеристиками. Но это при условии соблюдения всех положенных технологий.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: