Автоклавный газобетон: обзор и применение

Автоклавный газобетон (AAC) представляет собой тип сборного железобетона с расширительным агентом, который поднимает смесь, подобно дрожжам в хлебном тесте. После отверждения этот тип бетона содержит около 80% воздуха. Автоклавный газобетон изготавливается на заводе, а материал формуется в блоки или плиты с точными размерами. Их можно использовать для стен, полов и крыш.

Подобно всем материалам на основе цемента, газобетонные элементы прочны и огнестойки. Чтобы добиться долговечности, газобетон должен быть покрыт какой-либо отделкой, такой как модифицированная полимером штукатурка, камень или сайдинг. AAC также обеспечивает звуко- и теплоизоляцию.

Определите лучшие строительные материалы для вашего следующего строительного проекта.

Автоклавный газобетон выпускается в блоках и панелях. Блоки укладываются так же, как и обычные блоки кладки, на тонкослойный раствор. Панели устанавливаются вертикально, простираясь от уровня пола до верха стены. Блоки можно укладывать вручную, так как газобетон весит около 37 фунтов на кубический фут. Однако для установки панелей обычно требуется небольшой кран или другое оборудование из-за их размера.

Общие размеры панелей и блоков перечислены ниже:

ЭЛЕМЕНТ

ВЫСОТА

ШИРИНА

ТОЛЩИНА

Доступны в размерах 6, 8, 10 и 12 дюймов.

8 дюймов (наиболее распространенный)

Доступны размеры 4, 6, 8, 10 и 12 дюймов.

Доступны другие специальные формы:

• U-образные соединительные балки имеют толщину от 8 до 12 дюймов.
• Блоки с шипами и пазами используются для соединения смежных блоков без раствора по вертикальным краям.
• Полые блоки для создания вертикальных армированных ячеек цементного раствора.

Физические свойства

Автоклавный газобетон изготавливается из смеси цемента, извести, воды, мелкого заполнителя и в большинстве случаев летучей золы. Вспенивающий агент, такой как алюминиевый порошок, добавляется, чтобы вызвать химическую реакцию, в результате которой образуются пузырьки, которые расширяют смесь. Элементы разрезаются на блоки или панели, армируются, а затем запекаются для более быстрого отверждения. Физические свойства AAC перечислены ниже:

• Плотность: От 20 до 50 шт. Фут
• Прочность на сжатие: От 300 до 900 фунтов на квадратный дюйм
• Термическое сопротивление: От 0.8 до 1.25 на дюйм толщины
• Допустимое касательное напряжение: От 8 до 22 фунтов на квадратный дюйм
• Класс передачи звука: 40 для толщины 4 дюйма и 45 для толщины 8 дюймов.

Преимущества автоклавного газобетона

Некоторые полезные свойства автоклавного газобетона следующие:

• Сочетание изоляционных свойств со структурной целостностью для стен, полов и крыш.
• Доступен в различных формах и размерах.
• Перерабатываемый материал.
• Выемки для электрических кабелепроводов и сантехнических трасс легко отрезаются.
• Гибкость дизайна и конструкции, позволяющая при необходимости вносить изменения на месте.
• Прочный: AAC устойчив к воде, плесени, плесени, гниению и насекомым.
• Стабильность размеров: Блоки AAC имеют точную форму, соответствующую жестким допускам.
• Огнестойкость: 8-дюймовые элементы AAC имеют четырехчасовой рейтинг, но фактическая производительность обычно превышает это число. Газобетон негорючий, поэтому он не горит и не выделяет токсичных газов.
• Значения R стен из газобетона сравнимы с обычными каркасными стенами из-за их небольшого веса. Однако они обеспечивают более высокую теплоемкость, воздухонепроницаемость и звукоизоляцию.

Ограничения автоклавного газобетона

Как и любой строительный материал, автоклавный газобетон имеет и технические ограничения:

• AAC не так широко доступен, как другие традиционные бетонные изделия. Тем не менее, его можно легко транспортировать благодаря небольшому весу.
• AAC имеет более низкую прочность, чем другие бетонные изделия, требующие армирования в приложениях, несущих нагрузку.
• Требует нанесения финишного покрытия для защиты от непогоды, так как материал пористый и портится при частом воздействии.
• Продукты могут иметь несоответствие качества и цвета, проконсультируйтесь с производителем.
• Наружная облицовка необходима для защиты от атмосферных воздействий на наружных стенах.
• По сравнению с другими энергоэффективными изолированными стенами значения R относительно ниже.
• Более высокая стоимость по сравнению с обычными конструкциями из бетонных блоков и деревянных каркасов, что может быть проблемой бюджета.

Устойчивое развитие

С точки зрения устойчивости автоклавный газобетон предлагает преимущества материала и производительности. Это может снизить воздействие здания на окружающую среду, улучшая при этом контроль температуры в помещении и производительность ОВКВ.

Что касается материалов, то он содержит переработанные компоненты, такие как летучая зола и арматура. Это может помочь внести свой вклад в кредиты LEED или другие системы экологического рейтинга. AAC также содержит много воздуха, что снижает количество сырья на единицу объема.

С точки зрения производительности, системы автоклавного газобетона обеспечивают плотную оболочку здания, уменьшая утечки воздуха и повышая энергоэффективность. Физические испытания показывают экономию на обогреве и охлаждении от 10 до 20 процентов по сравнению с обычной рамной конструкцией. Однако в холодном климате экономия может быть меньше, поскольку газобетон имеет меньшую теплоемкость, чем бетон других типов.

Автоклавные газоцементные блоки (блоки газобетона) — свойства и преимущества

AAC был разработан в 1924 году шведским архитектором, который искал альтернативный строительный материал со свойствами, подобными дереву — хорошая теплоизоляция, прочная структура и простота в работе — но без таких недостатков, как горючесть, гниение и повреждение термитами.

В этой статье мы разбираемся в производственном процессе, технических характеристиках, сравнении, преимуществах и недостатках блоков AAC.

Процесс производства блоков AAC

Используемые материалы

1. Цемент

Подходящим цементом для производства газобетонных блоков является OPC класса 53, который схватывается и затвердевает, а также может связывать другие материалы.

2. Летучая зола

Летучая зола представляет собой промышленный отход, используемый для снижения стоимости строительства. Плотность летучей золы колеблется в пределах 400-1800 кг/м 3 . Он обеспечивает теплоизоляцию, огнестойкость и звукопоглощение. Используемая летучая зола относится к классу C и содержит 20 % извести (CaO), а потери при прокаливании не превышают 6 %.

3. Известняк

Известняк получают либо путем дробления в мелкий порошок на фабрике AAC, либо путем прямой покупки его в виде порошка у торговца.

4. Алюминиевый порошок

Алюминий является расширительным агентом. Когда сырье вступает в реакцию с алюминиевым порошком, пузырьки воздуха появляются из-за реакции между гидроксидом кальция, алюминием и водой, и выделяется газообразный водород.

Шаг 1: Подготовка сырья

Подготовка сырья заключается в смешивании летучей золы с водой с образованием зольной суспензии, так что летучая зола может быть смешана с другим сырьем, таким как цемент, гипс и алюминиевый порошок, в требуемой пропорции.

Шаг 2: Дозирование и смешивание

Этот процесс очень важен, так как от него зависит качество конечного продукта. Соотношение, в котором следует добавлять сырье, определяется исходя из требуемого конечного продукта.

Соотношение Смеси для производства газобетонных блоков:

Зольная пыль/песок : Известь : Цемент : Гипс = 69 : 20 : 8 : 3

Алюминий составляет около 0.08% от общего количества сухих материалов в смеси, а соотношение воды составляет 0.6-0.65.

1. Летучая зола перекачивается в контейнер. После заливки нужного веса перекачка прекращается.
2. Точно так же известковая мука, цемент и гипс засыпаются в отдельные емкости с помощью конвейеров.
3. Как только необходимое количество каждого ингредиента будет помещено в отдельные контейнеры, система управления подает все ингредиенты в смесительный барабан.
4. После взбивания смеси в течение заданного времени ее можно разлить по формам с помощью дозатора.

Шаг 3: Литье, подъем и отверждение

1. Формы могут быть разных размеров в зависимости от требуемого количества смеси.
2. Перед отливкой формы смазывают тонким слоем масла, чтобы сырой кек не прилипал к формам.
3. Алюминий реагирует с гидроксидом кальция и водой с выделением газообразного водорода. Это приводит к образованию крошечных ячеек, что приводит к расширению смеси навозной жижи.
4. Такое расширение может быть в три раза больше первоначального объема. Размер пузырьков составляет около 2-5 мм. Таким образом, это является причиной легкости и изоляционных свойств газобетонных блоков.
5. Когда процесс подъема завершен, зеленому пирогу дают отстояться и затвердеть.
6. Обычно процесс подъема и предварительного отверждения занимает около 60-240 минут.
7. Автоклав Газобетон твердеет в автоклаве – большом сосуде высокого давления.
8. Автоклав обычно представляет собой стальную трубу диаметром 3 метра и длиной 45 метров. Пар подают в автоклав под высоким давлением, обычно достигающим давления от 800 кПа до 1200 кПа и температуры 180°С.

Шаг 4: Извлечение из формы и резка

1. Как только он достигает предела прочности, его извлекают из формы и разрезают в соответствии с требованиями.
2. Как правило, доступные на рынке размеры блоков AAC
   600 х 200 х 100, 600 х 200 х 150, 600 х 200 х 200.

Технические характеристики газобетонных блоков и глиняных кирпичей

Сравнение блоков AAC и глиняного кирпича

Преимущества блоков AAC

1. Экологичный и устойчивый

Использование переработанных промышленных отходов (зольная пыль), нетоксичных ингредиентов, отсутствие выбросов газов и меньшее потребление энергии делают блоки ACC экологически безопасными и устойчивыми.

2. облегченный

Блоки AAC в 3-4 раза легче кирпича, на 30% легче бетона, что помогает уменьшить собственную нагрузку здания, что позволяет строить более высокие здания.

3. Теплоизолированный и энергоэффективный

Крошечные воздушные поры и тепловая масса блоков обеспечивают прекрасную теплоизоляцию, что снижает затраты на отопление и кондиционирование здания.

4. Огнеустойчивый

Негорючий и огнестойкий до 1600°C, выдерживает до 6 часов прямого воздействия.

5. Acoustic Performance

Поскольку блок AAC пористый по своей природе, качество звукопоглощения выше. Он обеспечивает звукопоглощение около 42 дБ, блокируя все основные звуки и помехи, что делает его идеальным для школ, больниц, гостиниц, офисов, многоквартирных домов и других сооружений, требующих звукоизоляции.

6. Простота в обработке и гибкость дизайна

Блоки AAC можно легко резать, сверлить, прибивать гвоздями, фрезеровать и нарезать канавки в соответствии с индивидуальными требованиями.

7. Сейсмостойкость

Легкие блоки уменьшают массу конструкции, тем самым уменьшая воздействие землетрясения на здание. Негорючий характер дает преимущество против пожаров, которые обычно сопровождают землетрясения.

8. Более быстрое строительство

Строительство газобетонных блоков сокращает время строительства на 20%. Так как различные размеры блоков помогают уменьшить количество швов в кладке стен. Меньший вес блоков облегчает и ускоряет транспортировку, укладку и возведение кладки.